2.3. tops (8d´s, fmea, herramientas estadísticas y de proceso)

TOPS, 8D´S, FMEA, HERRAMIENTAS ESTADISTICAS Y DE PROCESO

DEFINICIONES TOP’S                                              

Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la empresa, Ford Motor Company.
Es un acrónimo de “Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento”.
Sistema de Procesamiento de Operaciones Total, sistema de créditos para algunos cambios en la forma en que el sistema.

8 D´S (OCHO DISCIPLINAS)

¿CUÁL ES EL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D?

La propuesta de resolución de problemas 8 D (Ocho disciplinas) se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad. 8D es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en ocho disciplinas, acentuando la sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y más fluido juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D también se conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.

USO DEL ACERCAMIENTO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE OCHO DISCIPLINAS. APLICACIONES:

• Inconformidades mayores
• Quejas de los clientes
• Temas recurrentes
• Necesidades de visión como equipo

PASOS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. PROCESO:

Paso cero. Prepárese y cree Toma de consciencia. Primero, usted necesita prepararse para 8D. Las autorizaciones/requieren de no cada problema un 8D. También, 8D es un proceso problem-solving basado en hechos que implica algunas habilidades especializadas y una cultura ese mejoramiento continúo de los favores. Puede haber cierta educación y entrenamiento requeridos antes de que 8D trabaje con eficacia en una organización.

D1. CONFORME UN EQUIPO.

Monte un equipo transfuncional (con un líder de equipo eficaz) que tenga el conocimiento, el tiempo, la autoridad y la habilidad para solucionar el problema e implementar las acciones correctivas necesarias. Y fije la estructura, las metas, los roles, los procedimientos y las interrelaciones para establecer un equipo eficaz.

D2. DESCRIBA EL PROBLEMA. DEFINA EL PROBLEMA EN TÉRMINOS MESURABLES.

Especifique el problema del cliente interno o externo describiéndolo en términos específicos y cuantificables: Quién, qué, cuándo, dónde, porqué, cómo, cuántos (Análisis 5W2H).

D3. IMPLEMENTE Y VERIFIQUE LAS ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN DEL PROBLEMA.

 Arreglos temporales. Defina y ponga esas acciones en ejecución para proteger a los clientes contra el problema hasta que se ponga en ejecución la acción correctiva definitiva. Verifique la eficacia de las acciones de contención con datos.

D4. IDENTIFIQUE Y VERIFIQUE LAS CAUSAS RAÍZ.

Identifique todas las causas potenciales que podrían explicar porqué ocurrió el problema. Diagrama Causa - Efecto. Contraste cada causa raíz contra la descripción e información sobre el problema. Identifique las acciones correctivas alternativas para eliminar la causa raíz. Observe que existen dos tipos paralelos de causas raíz: una causa raíz del acontecimiento (el sistema que permitió que ocurra el acontecimiento), y una causa raíz de escape/ punto del escape (el sistema que permitió que el acontecimiento se escape sin ser detectado).

D5. ELIJA Y VERIFIQUE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

Confirme que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema para el cliente y no causarán indeseables efectos secundarios. Si es necesario, defina las acciones de contingencia, basadas en la gravedad potencial de los efectos secundarios.

D6. PONGA Y VALIDE LAS ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES EN EJECUCIÓN.

 Elija los controles para asegurarse que se elimina la causa raíz. Una vez en producción, supervise los efectos a largo plazo y ponga los controles y las acciones adicionales de contingencia en ejecución cuanto sean necesarias.

D7. PREVENGA LA REPETICIÓN DEL PROBLEMA.

Identifique y fije los pasos que se necesitan a tomar para prevenir que el mismo o similares problemas, se repitan en el futuro: modifique las especificaciones, el entrenamiento de actualización, la revisión del flujo de trabajo, y mejore los sistemas de administración, los sistemas operativos, las prácticas y los procedimientos.

D8. FELICITE A SU EQUIPO

Reconozca los esfuerzos colectivos de su equipo. Publique su logro. Comparta su conocimiento y aprendizaje a lo largo y ancho de la organización.

FORTALEZAS DEL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. BENEFICIOS

ü  Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz, las acciones correctivas apropiadas para eliminarla, y poner en acción la ejecución correctiva permanente.

ü   Ayuda a explorar el sistema de control que permitió que ocurra el problema. El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez.

ü  El circuito de prevención explora los sistemas que permitieron que se dé la situación en la cual se activó por primera vez la falla y su mecanismo causal.

LIMITACIONES DEL MARCO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. DESVENTAJAS

Ø  El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difícil de desarrollar.

Ø  Se requiere además del entrenamiento en el proceso de resolución 8D, la recopilación de la información y el análisis de datos tales como diagramas de Pareto, Diagrama esqueleto de Pescado, y organigramas sólo por nombrar sólo alguno de ellos.

FMEA

Como se ha visto a través de los años las capacidades y la funcionalidad de aumento de muchos productos están haciendo más difícil para que los fabricantes mantengan la calidad y la confiabilidad.

Tradicionalmente, la confiabilidad se ha alcanzado con la prueba y el uso  extensos de técnicas tales como modelar probabilísticos  de la confiabilidad. Éstas son técnicas hechas en las últimas etapas del desarrollo.

El desafío es diseñar en calidad y confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo.

El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseño. FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operación del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas.

Un paso crucial está anticipando qué pudo ir mal con un producto. Mientras que anticipar cada modo de fallo no es posible, el equipo del desarrollo debe formular tan extenso una lista de los modos de fallo potenciales como sea posible.

El uso temprano y constante de FMEA en el proceso del diseño permite que el ingeniero diseñe fuera de faltas y produzca productos agradables confiables, seguros, y del cliente. FMEA también captura la información histórica para el uso en la mejora futura del producto.

TIPOS DE FMEA

Hay varios tipos de FMEA, algo se utiliza mucho más a menudo que otros. FMEA debe ser hecho siempre siempre que las faltas significaran daño o lesión potencial al usuario del artículo del extremo que es diseñado. Los tipos de FMEA son:

·         Sistema - focos en funciones globales del sistema

·         Diseño - focos en componentes y subsistemas

·         Proceso - focos en procesos de la fabricación y de asambleas

·         Servicio - focos en funciones del servicio

·         Software - focos en funciones del software

USO DE FMEA

Históricamente, los ingenieros han hecho un buen trabajo de evaluar las funciones y la forma de productos y de procesos en la fase del diseño. No han hecho siempre tan bien en diseñar en confiabilidad y calidad.

El ingeniero utiliza factores de seguridad como manera de cerciorarse de que el diseño trabajará y protegió a menudo a usuario contra producto o falta del proceso.

FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda asistir el abastecimiento confiable, seguro, los productos agradables y los procesos del cliente. Puesto que la ayuda de FMEA el ingeniero identifica el producto potencial o faltas de proceso, pueden utilizarlo:

·         Desarrollan el producto o los requisitos de proceso que reducen al mínimo la probabilidad de esas faltas.

·         Evalúe los requisitos obtenidos del cliente o de otros participantes en el proceso del diseño para asegurarse de que esos requisitos no introducen faltas potenciales.

·         Identifican las características del diseño que contribuyen a las faltas y las diseñan fuera del sistema o reducen al mínimo por lo menos los efectos que resultan.

·         Desarrollan los métodos y los procedimientos para desarrollar y para probar el producto/proceso para asegurarse de que las faltas se han eliminado con éxito.

·         Sigue y maneja los riesgos potenciales en el diseño. Seguir los riesgos contribuye al desarrollo de la memoria corporativa y del éxito de los productos futuros también.

·         Asegúrese de que cualquier falta que podría ocurrir no dañe o afecte seriamente a cliente del producto/proceso.

VENTAJAS DE FMEA

FMEA se diseña para asistir al ingeniero mejora la calidad y la confiabilidad del diseño. Utilizar correctamente el FMEA proporciona al ingeniero varias ventajas.

Entre otras, estas ventajas incluyen:

·         Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso

·         Aumenta la satisfacción de cliente

·         Identificación y eliminación tempranas de los modos de fallo potenciales de producto/proceso

·         Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso

·         Captura el conocimiento de ingeniería/organización

·         Acentúa la prevención del problema

·         Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo

·         Reduce al mínimo últimos cambios y coste asociado

·         Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre las funciones

SINCRONIZACIÓN DE FMEA

El FMEA es un documento vivo. A través de ciclo de desarrollo del producto, cambio y las actualizaciones que se hacen en el producto y proceso. Estos cambios pueden e introducen a menudo nuevos modos de fallo.

Es por lo tanto importante repasar y/o poner al día el FMEA cuando:

·         Se está iniciando un producto nuevo o un proceso (al principio del ciclo).

·         Los cambios se realizan a las condiciones de funcionamiento del producto o se espera que el proceso funcione adentro.

·         Un cambio se realiza al producto o diseño del proceso. Se correlacionan el producto y el proceso. Cuando se cambia el diseño de producto se afecta el proceso y viceversa.

·         Se instituyen las nuevas regulaciones.

·         La regeneración de cliente indica problemas en el producto o el proceso

PROCEDIMIENTO DE FMEA

El proceso para conducir un FMEA es directo. Los pasos básicos son:

1.    Describe el producto/proceso y su función. Una comprensión del producto o del proceso bajo consideración es importante haber articulado claramente. Esta comprensión simplifica el proceso del análisis ayudando al ingeniero a identificar esas aplicaciones de producto/proceso que bajen dentro de la función prevista y que bajen afuera.

1.    Crea un diagrama de bloque del producto o procéselo. Un diagrama de bloque del producto/proceso debe ser desarrollado. Este diagrama demuestra componentes importantes o pasos de proceso como bloques conectados juntos por las líneas que indican cómo los componentes o los pasos son relacionados. El diagrama demuestra las relaciones lógicas de componentes y establece una estructura alrededor de la cual el FMEA pueda ser desarrollado. Establezca un sistema de la codificación para identificar elementos del sistema. El diagrama de bloque se debe incluir siempre con la forma de FMEA.
Termine el jefe en la hoja de trabajo de la forma de FMEA: Producto/Sistema, Subsistema./Montaje, componente, plomo del diseño,se preparó cerca, fecha, revisión (letra o número), y fecha de la revisión. Modifique estos títulos según lo necesitado.

2.    Utilice el diagrama preparado arriba para comenzar artículos o funciones del listado. Si los artículos son componentes, enumérelos de una manera lógica debajo de su subsistema/asamblea basado en el diagrama de bloque.

3.    Identifique Los Modos De Fallo. Un modo de fallo se define como la manera en la cual un componente, un subsistema, un sistema, un proceso, un etc. podrían potencialmente no poder resolver el intento de cálculo. Los ejemplos de los modos de fallo potenciales incluyen:

·         Corrosión

·         Fragilidad de hidrógeno

·         Corto o abierto eléctrico

·         Fatiga Del Esfuerzo de torsión

·         Deformación

·         El agrietarse

1.    Un modo de fallo en un componente puede servir como la causa de un modo de fallo en otro componente. Cada falta se debe enumerar en términos técnicos. Los modos de fallo se deben enumerar para la función de cada paso del componente o del proceso. A este punto el modo de fallo debe ser identificado si o no la falta es probable ocurrir. Mirar productos similares o procesos y las faltas que se han documentado para ellas es un punto de partida excelente.

2.    Describa los efectos de esos modos de fallo. Para cada modo de fallo identificado el ingeniero debe determinarse cuál será el último efecto. Un efecto de la falta se define como resultado un modo de fallo en la función del producto/proceso según lo percibido por el cliente. Deben ser descritos en términos de lo que pudo ver el cliente o experiencia si ocurre el modo de fallo identificado. Tenga presente el interno así como el cliente externo. Los ejemplos de los efectos de la falta incluyen:

·         Lesión al usuario

·         Inoperabilidad del producto o del proceso

·         Aspecto incorrecto del producto o del proceso

·         Olores

·         Funcionamiento degradado

·         Ruido

Establezca una graduación numérica para la severidad del efecto. Una escala estándar de la industria común utiliza 1 para no representar ningún efecto y 10 para indicar muy severo con la falta que afecta la operación y la seguridad de sistema sin la advertencia.

El intento de la graduación es ayudar al analista a determinarse si una falta sería un fastidio de menor importancia

Esto permite al ingeniero dar la prioridad a las faltas y tratar las ediciones grandes verdaderas primero.

1.    Identifique las causas para cada modo de fallo. Una causa de la falta se define como debilidad del diseño que pueda dar lugar a una falta. Las causas potenciales para cada modo de fallo deben ser identificadas y ser documentadas.

Las causas se deben enumerar en términos técnicos y no en términos de síntomas. Los ejemplos de causas potenciales incluyen:

·         El esfuerzo de torsión incorrecto se aplicó

·         Condiciones de funcionamiento incorrectas

·         Contaminación

·         Algoritmos erróneos

·         Alineación incorrecta

·         Cargamento excesivo

·         Voltaje excesivo

1.    Incorpore el factor de la probabilidad. Un peso numérico se debe asignar a cada causa que indica cómo esa causa está probablemente (probabilidad de la causa que ocurre). Una escala estándar de la industria común utiliza 1 para representar no probablemente y 10 para indicar inevitable.

El ingeniero debe ahora identificar técnicas de la prueba, del análisis, de la supervisión, y otro que pueden o haber sido utilizados en los mismos o productos/procesos similares detectar faltas. Cada uno de estos controles para determinar cómo esta, se espera que identifique o detecte modos de fallo.

Después de que un producto nuevo o un proceso haya estado en el uso previamente desapercibido o los modos de fallo no identificados pueden aparecer. El FMEA debe entonces ser actualizado y planes hechos para tratar esas faltas de eliminarlas del proceso/producto.

1.    Identifique los controles actuales (diseño o proceso). Los controles actuales (diseño o proceso) son los mecanismos que evitan que ocurra la causa del modo de fallo o que detectaron la falta antes de que alcancen a cliente.

De acuerdo con los controles actuales, considere la probabilidad de la detección usando la tabla siguiente para la dirección.

2.    Determine la probabilidad de la detección. La detección es un gravamen de la probabilidad que los controles actuales (diseño y proceso) detectarán la causa del modo de fallo o del modo de fallo sí mismo, así evitando que alcance al cliente.

3.    Risk Priority Numbers (RPN). El RPN es un producto matemático de los grados numéricos de la severidad, de la probabilidad y de la detección. RPN= (Severidad) x (Probabilidad) x (Detección). El RPN se utiliza para dar prioridad a artículos el planeamiento o la acción adicional de la calidad.

Estas acciones podían incluir: Procedimientos específicos de la inspección, de la prueba o de la calidad; selección de diversos componentes o materiales; el reducir la capacidad normal; limitación de tensiones ambientales o del rango de operación; reajuste del artículo para evitar el modo de fallo; supervisión de mecanismos; ejecución de mantenimiento preventivo; e inclusión de los sistemas o de la redundancia de repuesto.

4.    Determine Acciones Recomendadas (Determine Recommended Action(s)) para tratar las faltas potenciales que tiene un RPN alto.

5.    Asigne la responsabilidad y una fecha de la terminación en blanco para estas acciones. Esto hace responsabilidaad neta y facilita el seguimiento.

6.    Indique las acciones tomadas. Después de que se hayan tomado estas acciones, valore de nuevo la severidad, la probabilidad y la detección y repase el RPN revisado. ¿Se requiere cualquier otra acción más

7.    Ponga al día el FMEA como los cambios en el diseño o proceso, los cambios del gravamen o la nueva información.[3]

HERAMIENTAS ESTADISTICAS Y DE PROCESO

Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la empresa, Ford Motor Company.

Es un acrónimo de “Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento”.

Sistema de Procesamiento de Operaciones Total, sistema de créditos para algunos cambios en la forma en que el sistema.

SIETE HERRAMIENTAS BÁSICAS

Diagrama de Causa Efecto

 A este diagrama se le conoce también como diagrama de espina de pescado Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relación entre las características (los resultados de un proceso) y aquellas causas que, por razones técnicas, se considere que ejercen un efecto sobre el proceso. Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo.

El Efecto es la característica de la calidad que es necesario mejorar. Las causas por lo general se dividen en las causas principales de métodos de trabajo, materiales, mediciones, personal y entorno.

A veces la administración y el mantenimiento forman parte también de las causas principales.

El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y comprensión del proceso y a su vez elimina la dificultad del control de calidad en el mismo, aun en caso de relaciones demasiado complicadas y promueven el trabajo en grupo, ya que es necesaria la participación de gente involucrada para su elaboración y uso.

 Diagrama de Pareto

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

Diagrama de Dispersión

Un Diagrama de Dispersión es la forma mas sencilla de definir si existe o no una relación causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta relación, como estatura y peso. Una aumenta al mismo tiempo con la otra.

El Diagrama de Dispersión es de gran utilidad para la solución de problemas de la calidad en un proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que causas (factores) están influyendo o perturbando la dispersión de una característica de calidad o variable del proceso a controlar.

Histogramas

Presentación de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia con que algo ocurre.

El Histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso, y si así se desea, la relación que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas.

También da una idea de la magnitud de la población y muestra las discontinuidades que se producen en los datos.

Hojas de Verificación o Comprobación

Es un formato especial constituido para colectar datos fácilmente, en la que todos los artículos o factores necesarios son previamente establecidos y en la que los records de pruebas, resultados de inspección o resultados de operaciones son fácilmente descritos con marcas utilizadas para verificar. Para propósitos de control de procesos por medio de métodos estadísticos es necesaria la obtención de datos. El control depende de ellos y, por supuesto, deben ser correctos y colectados debidamente.

Además de la necesidad de establecer relaciones entre causas y efectos dentro de un proceso de producción, con propósito de control de calidad de productividad, las Hojas de Verificación se usan para:

ü  Verificar o examinar artículos defectivos.

ü  Examinar o analizar la localización de defectos.

ü  Verificar las causas de defectivos.

ü  Verificación y análisis de operaciones

Estratificación

Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de los componentes de un conjunto. Es la aplicación a esta técnica del principio romano “divide y vencerás” y del principio de Management que dice: “Un gran problema no es nunca un problema único, sino la suma de varios pequeños problemas”.

A veces, al analizar separado las partes del problema, se observa que la causa u origen está en un problema pequeño.

En la Estratificación se clasifican los datos tales como defectivos, causas, fenómenos, tipos de defectos (críticos, mayores, menores), en una serie de grupos con características similares con el propósito de comprender mejor la situación y encontrar la causa mayor mas fácilmente, y así analizarla y confirmar su efecto sobre las características de calidad a mejorar o problema a resolver.

 Gráfica de control

Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso.

La gráfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales.

Así mismo nos muestra datos en un forma estática, tienen por supuesto sus aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de producción, la naturaleza de estos cambios en determinado período de tiempo y en forma dinámica, es por esto que las gráficas de control son ampliamente probadas en la práctica.

Características Generales de las Gráficas de Control:  El termino consistencia se refiere a la uniformidad en la salida del proceso; es preferible tener un producto de un proceso consistente, que tener uno con calidad superior, pero de un proceso intermitente.

Una gráfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo que las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas que miden y de las circunstancias del medio ambiente, es conveniente anotar en las gráficas de control observaciones tales como cambio de turno, temperatura ambiente.

Tipos de Gráfica y Características Principales

Para construir una gráfica de control, es importante distinguir el tipo de datos a graficar pueden ser. Datos continuos, datos discretos, dicha gráfica dependerá del tipo de datos.

Para la utilización de las gráficas se requiere un procedimiento específico: Decidir la gráfica de control a emplear, Construir gráficas de control para el control estadístico del proceso, Controlar el proceso, si aparece una anormalidad sobre la gráfica de control, investigar inmediatamente las causas y tomar acciones apropiadas.

 Gráficas de variables

Una gráfica de control X-R, en realidad son dos gráficas en una, una representa los promedios de las muestras de la (gráfica X) y la otra representa los rangos (gráfica R), deben construirse juntas, ya que la gráfica X, nos muestra cualquier cambio en la media del proceso y la gráfica R nos muestra cualquier cambio en la dispersión del proceso, para determinar las X y R de las muestras, se basan en los mismos datos.

El uso particular de la grafica X-R es que nos muestra los cambios en el valor medio y en la dispersión del proceso al mismo tiempo, además es una herramienta efectiva para verificar anormalidades en un proceso dinámicamente.

Algunos puntos importantes a considerar previo a la elaboración de esta gráfica son: Variable a considerar, Tamaño de la muestra, Tener un criterio para decidir si conviene investigar causas de variación del proceso de producción.[4][5]

 

BIBLIOGRAFIAS

[1] 8D´S. Consultado el 1 de octubre del 2012, de http://www.itescam.edu.mx/portal/files/plans/INM-0408.pdf

[2]      Schonberger, Richard J. (1999).

Manufactura de Clase Mundial para el Nuevo Siglo,

Ed. Grupo Editorial Norma, Colombia. Via virtual 1 octubre del 2012  4:34 pm

     [3]  http://www.npd-solutions.com consultado el dia 1 de octubre del 2012 a las 4:34 pm.

     [4]  http://ruizhjose.wordpress.com

    [5] http://es.scribd.com/doc/16976646/Herramientas-estadisticas-para-el-control-de-proceso

Consultado el  1 de octubre del 2012 a las 2:34 pm.